目前各行業(yè)的煙氣脫硝治理技術中，SCR是公認較優(yōu)的脫硝技術，其核心是催化劑，目前的催化劑大多數(shù)都是釩鈦體系，使用溫度在180~420℃之間，技術成熟，性能穩(wěn)定。

而在非電行業(yè)中存在大量排放溫度低于180℃或經(jīng)脫硫、除塵治理后溫度低于180℃的煙氣工況，這類煙氣進行脫硝治理就非常困難，現(xiàn)階段基本都采用升溫加換熱模式，配套傳統(tǒng)釩鈦體系催化劑，這種工藝路線流程復雜，整體投資高，系統(tǒng)阻力大，且每年用于煙氣升溫的成本大，也不符合碳減排的政策，因此市場迫切需求一款超低溫SCR脫硝催化劑來填補。

超低溫脫硝催化劑應用狀況：

一.垃圾焚燒行業(yè)尾氣脫硝

垃圾焚燒行業(yè)尾氣排放指標及治理工藝概況

在垃圾焚燒行業(yè)，現(xiàn)行的氮氧化物排放標準一般在200~250 mg/Nm3，普遍采用SNCR脫硝工藝，在爐膛內(nèi)直接噴入還原劑進行選擇性非催化還原法脫硝，即可滿足排放要求。隨著國家環(huán)保要求的日益嚴格，各個地方政府也提出了更加嚴苛的尾氣排放標準，現(xiàn)行的SNCR脫硝已經(jīng)無法滿足要求，且會導致焚燒爐出口氨逃逸超標，目前垃圾焚燒行業(yè)尾氣中NOx提標改造均采用SCR脫硝技術。

焚燒爐尾氣脫硝工藝對比

垃圾焚燒爐尾氣經(jīng)過干法/半干法脫酸（硫）和布袋除塵后降至130~150℃，目前市場上中低溫脫硝催化劑的起活溫度在180℃以上，故需要對尾氣進行補燃升溫后方可進行脫硝，一般采用的工藝路線為增加一個GGH換熱器，再通過熱源加熱換熱后提升煙氣溫度至200℃左右脫硝，因此流程復雜，設備工程投資較大，升溫的運行成本很高。

而超低溫脫硝催化劑的溫度活性區(qū)間為130~180℃，可在布袋除塵后130~150℃排煙溫度條件下直接進行脫硝，無需補燃換熱升溫，流程簡單無升溫費用，對原有系統(tǒng)基本無影響，且煙氣阻力低、能滿足超低超凈排放要求。

以750t/d垃圾焚燒爐為計算標準，煙氣量在14萬Nm3/h左右，采用傳統(tǒng)升溫工藝的投資約為1300-1400萬元，每年升溫成本約為600-800萬元，而采用超低溫脫硝技術整體投資下降15%左右，且無升溫運行成本，大大降低企業(yè)的運行成本。

二.生物質(zhì)鍋爐行業(yè)尾氣脫硝

生物質(zhì)鍋爐行業(yè)尾氣排放指標概況

生物質(zhì)的鍋爐燃料種類多、熱值低、給料均勻性差，造成燃燒區(qū)內(nèi)的溫度變化劇烈，鍋爐出口初始氮氧化物排放濃度波動大，煙氣溫度低、堿金屬和飛灰含量高，其出口尾氣溫度和垃圾焚燒行業(yè)的尾氣溫度類似，也在130~150℃左右?，F(xiàn)行SNCR脫硝技術可以滿足出口尾氣中NOx含量200mg/Nm3的標準，現(xiàn)在生物質(zhì)鍋爐排放標準按火電行業(yè)排放標準執(zhí)行，要求NOx排放在100 mg/Nm3甚至更低至50 mg/Nm3，因此生物質(zhì)鍋爐提標改造增設脫硫及SCR脫硝裝置已經(jīng)勢在必行

生物質(zhì)鍋爐尾氣脫硝工藝對比

目前采用的脫硝工藝主要是將鍋爐改造，從省煤器出口200~240℃取氣，經(jīng)過干法脫硫除塵后進SCR脫硝系統(tǒng)，該工藝需要對鍋爐長周期停車改造，需改造除塵器，工程量較大，且煙氣經(jīng)過除塵脫硝系統(tǒng)一般溫降在30℃左右，大量能源浪費，增加運行成本。

其次可以采用垃圾發(fā)電的工藝，在除塵后升溫SCR脫硝，這就需要浪費大量能源且需配套補燃升溫及換熱設備，投資及運行費用偏高，以130噸鍋爐為例，每年升溫成本超過一千萬元。

而超低溫脫硝催化劑的溫度活性區(qū)間為130~180℃，可在布袋除塵后130~150℃排煙溫度條件下直接進行脫硝，無需補燃換熱升溫，流程簡單無升溫費用，對原有系統(tǒng)基本無影響，實現(xiàn)“超低排放”且長期穩(wěn)定，還可達到節(jié)能減排要求。

三.工業(yè)窯爐行業(yè)尾氣脫硝

工業(yè)窯爐行業(yè)尾氣排放標準及概況

工業(yè)窯爐是用以煅燒物料或燒成制品的窯爐，按照煅燒的物料品種主要分為水泥窯、玻璃窯爐、搪瓷窯、石灰窯等。其中水泥行業(yè)作為高污染高碳排的代表，是繼電力、鋼鐵之后的NOx第三大排放源，我國2020年水泥產(chǎn)量為23.8億噸，NOx排放量200萬噸左右，碳排放量13.75億噸。2020年玻璃產(chǎn)量約2500萬噸左右，NOx排放量15萬噸左右，碳排放量3000萬噸。面對如此巨量的污染物排放，國家及各地區(qū)也都出臺了相應的環(huán)保排放指標進行整治，為了應對提標改造，需要對窯爐出口的NOx進一步脫除。

超低溫催化劑的優(yōu)勢特點

工業(yè)窯爐為了更好的熱量回收，排煙溫度基本都在120~180℃。針對工業(yè)窯爐煙氣的治理，核心問題還是在于脫硝溫度，因排煙溫度較低，脫硫除塵后煙氣溫度一般在120~150℃之間，采用超低溫脫硝，較現(xiàn)有脫硝技術，降低了升溫能耗，提高了熱量利用率，減少了碳排放，在滿足NOx含量50mg/Nm3超低排放的同時也控制了氨逃逸，流程簡單，對原有窯爐裝置無影響，為企業(yè)提供一個選擇。

四.燃氣鍋爐行業(yè)尾氣脫硝

燃氣鍋爐行業(yè)尾氣排放標準及概況

目前天然氣鍋爐，功能以供熱為主，產(chǎn)蒸汽及發(fā)電為輔，天然氣公認為潔凈能源，前期認為鍋爐不需要環(huán)保尾氣治理設施，但是現(xiàn)階段對脫硝有政策要求，一般要求排放標準低于50 mg/Nm3，特殊地區(qū)排放標準低于30 mg/Nm3，江蘇省曾制定了排放低于10 mg/Nm3的征求標準，目前的主要技術為低氮燃燒技術，也就是把燃燒嘴改成低氮燃燒器，基本滿足尾氣中NOx含量30 mg/Nm3排放標準。低氮燃燒技術以控制燃燒溫度及氧含量來達到抑制氮氧化物產(chǎn)生并控制煙氣中氮氧化物數(shù)值的目的，這種情況下，會降使系統(tǒng)熱效率降低5~10%左右，增加的系統(tǒng)的運行費用。以一臺50t鍋爐為例，上低氮燃燒系統(tǒng)后，鍋爐產(chǎn)同樣蒸汽情況下每年會多消耗近300萬元的天然氣，是不經(jīng)濟的，同時也和現(xiàn)在的雙碳政策（“碳達峰、碳中和”）相違背。

超低溫脫硝技術優(yōu)勢

此類鍋爐蒸噸能力偏小，設計結(jié)構(gòu)緊湊，熱效率高，排煙溫度一般在120-150℃之間，鍋爐中間無法取氣，現(xiàn)有180℃的SCR脫硝工藝無法滿足，超低溫脫硝在鍋爐出口處直接設置，流程簡單，滿足尾氣排放NOx含量超低近零排放要求及氨逃逸排放要求，且不會對原有燃氣鍋爐系統(tǒng)造成熱量損失等影響，整體運行成本核算相對比低氮燃燒有了大幅降低。

五.工藝總結(jié)

超低溫脫硝催化劑及配套應用技術的問世，填補了該市場的，給企業(yè)及各行業(yè)增加了一個選擇，不僅可以有效的解決目前低溫煙氣的氮氧化物治理問題，同時節(jié)省了大量能源，為企業(yè)節(jié)省了生產(chǎn)成本，也是落實國家提出的“碳達峰，碳中和”目標一個具體實踐，技術優(yōu)勢明顯，市場潛力巨大。